引用第9楼扬帆起航于2010-11-18 12:27 PM发表的:
环氧拉挤不同不饱和聚酯树脂拉挤，做环氧拉挤要对树脂含量进行合理的选择，纤维含量要尽量做高；如果树脂含量大，容易出现粘模等现象！
扬帆讲的有道理，是这样的，纱的含量可以放到85
引用第8楼srj0311于2010-11-18 10:24 AM发表的:
以前我也遇到种情况。可以加点填料试试。
他们这类产品有些不能加填料的，要保证电气性能
白色粉出现的直接原因是粘模了。关于环氧拉挤粘模的原因我们简单来说说吧：
1、环氧树脂在拉挤模具内的固化行为与UP是不一样的，前者没有急剧的放热峰出现，而这一点恰恰是导致粘模的关键，原因是其不能在凝胶区形成有效的正压力（对模具内壁）而影响脱模剂的迁移（从里向外，直至模具的内表面，这是内脱模剂的共同特性），这就从机理上导致了粘模。模具内正压力只能在形成物的热膨胀（放热峰处）大于模具的热膨胀与交联反应引起的体系收缩时才能形成。为了改善这一环氧树脂固化时对拉挤工艺的不利特性，常要注意以下几点，也就是：
2、纤维的含量在环氧拉挤工艺中是一个很重要的参数，玻璃纤维能做到85%当然很好。为什么要尽量提高纤维的含量，请在1中去找原因。
3、模具的温度问题。化学反应的速度与温度是有很大关系的，环氧固化一般为加聚反应，不同于UP的连锁聚合反应，它是比较温和的，不太“给力”，所以就提高温度来刺激刺激。中区温度针对楼主的固化体系185度又何妨？环氧自身不形成醚化反应就升温吧。
4、又轮到老生常谈的脱模剂问题了，脱模剂可不是好东西，它的存在对制品方方面面的性能没有什么益处，又爱又恨之尤物吧。环氧拉挤较成熟的脱模剂为巴西棕榈蜡，但由于其“非洲血统”，白人一般都瞧不起，它的就业就有了问题。贵族血统的“AXEL 1890”就应运而生了，它还有个妹妹叫“1846”，但它只针情于“胺固化的环氧体系”。什么是“贵”？冒油且有气质。一个字来形容它吧，“贵”！
5、拉挤的朋友已形成共识：模具是拉挤工艺的心脏。所以拉挤模具不是谁都能做的，特别是环氧拉挤模具更不是谁都能做的！45号钢、40铬表面镀层硬铬就了，怕是你高兴得太早了；内表面粗糙度、直线度更是要命的东西，一般的拉挤厂家你能检测模具的这两项指标吗？！不能，所以还是把这个问题交给应该交给的人吧。
这几个原因如果同时作用于你，那你就“纠结”吧。
以上内容仅供参考。
老邓就是老邓，说话相当的精辟幽默。
1、环氧树脂在拉挤模具内的固化行为与UP是不一样的，前者没有急剧的放热峰出现，而这一点恰恰是导致粘模的关键，原因是
其不能在凝胶区形成有效的正压力（对模具内壁）而影响脱模剂的迁移（从里向外，直至模具的内表面，这是内脱模剂的共同特性）
环氧树脂在拉挤模具内的固化行为与UP是不一样的，前者没有急剧的放热峰出现，而这一点恰恰是导致粘模的关键，原因是
其不能在凝胶区形成有效的正压力（对模具内壁）而影响脱模剂的迁移（从里向外，直至模具的内表面，这是内脱模剂的共同特性）
脱模剂的迁移必须在一定压力的情况下吗？
看文献好像不是这么说的，主要是温度的问题。
但是我还是不太明白内脱模剂的具体脱模过程和作用机理，请高人不吝赐教。
目前我认为脱模剂的迁移与温度有关，温度高迁移快，但是迁移应该在树脂开始交联才开始，要不，在混合的时候不是就已经有迁移了……如果真是这样，我们又应该怎样选择脱模剂和温度设置来避免芯棒表面的白灰呢？
期待高人的指点……
引用第12楼邓海岸于2010-11-18 02:09 PM发表的:
白色粉出现的直接原因是粘模了。关于环氧拉挤粘模的原因我们简单来说说吧：
1、环氧树脂在拉挤模具内的固化行为与UP是不一样的，前者没有急剧的放热峰出现，而这一点恰恰是导致粘模的关键，原因是其不能在凝胶区形成有效的正压力（对模具内壁）而影响脱模剂的迁移（从里向外，直至模具的内表面，这是内脱模剂的共同特性），这就从机理上导致了粘模。模具内正压力只能在形成物的热膨胀（放热峰处）大于模具的热膨胀与交联反应引起的体系收缩时才能形成。为了改善这一环氧树脂固化时对拉挤工艺的不利特性，常要注意以下几点，也就是：
2、纤维的含量在环氧拉挤工艺中是一个很重要的参数，玻璃纤维能做到85%当然很好。为什么要尽量提高纤维的含量，请在1中去找原因。
3、模具的温度问题。化学反应的速度与温度是有很大关系的，环氧固化一般为加聚反应，不同于UP的连锁聚合反应，它是比较温和的，不太“给力”，所以就提高温度来刺激刺激。中区温度针对楼主的固化体系185度又何妨？环氧自身不形成醚化反应就升温吧。
4、又轮到老生常谈的脱模剂问题了，脱模剂可不是好东西，它的存在对制品方方面面的性能没有什么益处，又爱又恨之尤物吧。环氧拉挤较成熟的脱模剂为巴西棕榈蜡，但由于其“非洲血统”，白人一般都瞧不起，它的就业就有了问题。贵族血统的“AXEL 1890”就应运而生了，它还有个妹妹叫“1846”，但它只针情于“胺固化的环氧体系”。什么是“贵”？冒油且有气质。一个字来形容它吧，“贵”！
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邓工就是不一样！讲解的相当的精辟！鼓掌！
引用第15楼好好学习于2010-11-19 10:42 AM发表的:
环氧树脂在拉挤模具内的固化行为与UP是不一样的，前者没有急剧的放热峰出现，而这一点恰恰是导致粘模的关键，原因是
其不能在凝胶区形成有效的正压力（对模具内壁）而影响脱模剂的迁移（从里向外，直至模具的内表面，这是内脱模剂的共同特性）
脱模剂的迁移必须在一定压力的情况下吗？
看文献好像不是这么说的，主要是温度的问题。
但是我还是不太明白内脱模剂的具体脱模过程和作用机理，请高人不吝赐教。
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我的愚见，大家指正，
好好学习说的对，温度是必须的，温度越高，分子运动速度越快，压力也是必须的，没有一定方向的力，分子的运动时杂乱无章的，理论上会均匀分布在体系里面而不是迁移到表面上来，树脂也是一样，如果做过发泡制品的话这个就不难理解了。具体的机理可以找个参考书，研究一下流体在管道中的运动章节，应该有收获的，文献很多知识一家之言，也不尽翔实，参考书最起码是一部分人认可的，不然也不敢乱教学生啊。
liu123quan 先生和好好学习先生，都是好兄弟，其实关于内脱模剂的事情，本人2004年在本论坛里有“专为拉挤问题而生，有事找我好了”的贴子中已有说明，现重新贴上供参考：
“拉挤工艺中使用内脱模剂的作用是使成型物在动态过程中连续脱模。为了达到顺利脱模的目的，内脱模剂分子必须含有弱极性基团和非极性基团，前者使之在树脂基体中均匀分散，后者在成型物与模具内壁之间形成润滑隔离层，降低其之间的摩擦和粘滞力。对拉挤工艺用内脱模剂来说，必须在树脂凝胶前从树脂相迁移到成型物外表，否则不但起不了脱模作用，相反还会严重影响制品性能。因为脱模剂在固化产物中以单独相存在，这将严重影响树脂与纤维的接合界面。陈平等根据相分离的热力学和动力学理论，利用Stokes-Einstein方程推导出内脱模剂从基体树脂中迁移到成型物表面所需的时间td:
（略：公式打不出来）（2.1）
式中：RB为内脱模剂的均方半径；ηA为树脂粘度；K为波尔兹曼常数；T为模具区的绝对温度；CB为脱模剂的浓度。
从公式可以看出，当凝胶过程一开始，体系粘度将急剧增加，较大尺寸的分子运动将被冻结，此时脱模剂的迁移时间td将趋向于∞，即在工艺过程中根本就没有迁移出的可能性，因此脱模剂的迁移过程必须在树脂凝胶化之前完成。当成型物进入模具口时，由于纤维的径向运动趋势，成型物中的树脂会向表层运动，在成型物表面形成很薄的富树脂层。由于表面温度高，富树脂层中的脱模剂分子发生相分离向表层迁移的时间就大大缩短。当然成型物中间的脱模剂分子也会向表面迁移。如果迁移路径太长，在树脂开始凝胶时还没迁移到表面，就被冻结在成型物中单独成相，往往这种可能性占很大比例。因此在满足工艺要求的前提下，脱模剂的量一定要通过试验控制到最低，以免影响产品性能。由上面的分析可知，迁移时间公式是针对表层很薄的富树脂层，故未出现迁移距离。另外，从公式中还可以看出，每一种脱模剂必须同一定的树脂体系及工艺条件相适应，才能确保脱模过程的顺利进行。有时复合脱模剂的使用会有意想不到的效果。”
在上面的公式中没有出现压力，好象与压力无关，但是我们都知道：不管你的模具温度有多高、树脂粘度有多稀（其实在拉挤模具内树脂的粘度已相当稀了），如果纤维（与填料也有关系，统为增强物吧）的量没有达到一定程度，那粘模问题是相当严重的，很有可能不能实现拉挤工艺。那是为什么呢？或许liu123quan 先生为我们指明了方向吧。
以上内容仅供参考。
引用第18楼邓海岸于2010-11-19 12:04 PM发表的:
liu123quan 先生和好好学习先生，都是好兄弟，其实关于内脱模剂的事情，本人2004年在本论坛里有“专为拉挤问题而生，有事找我好了”的贴子中已有说明，现重新贴上供参考：
“拉挤工艺中使用内脱模剂的作用是使成型物在动态过程中连续脱模。为了达到顺利脱模的目的，内脱模剂分子必须含有弱极性基团和非极性基团，前者使之在树脂基体中均匀分散，后者在成型物与模具内壁之间形成润滑隔离层，降低其之间的摩擦和粘滞力。对拉挤工艺用内脱模剂来说，必须在树脂凝胶前从树脂相迁移到成型物外表，否则不但起不了脱模作用，相反还会严重影响制品性能。因为脱模剂在固化产物中以单独相存在，这将严重影响树脂与纤维的接合界面。陈平等根据相分离的热力学和动力学理论，利用Stokes-Einstein方程推导出内脱模剂从基体树脂中迁移到成型物表面所需的时间td:
（略：公式打不出来）（2.1）
式中：RB为内脱模剂的均方半径；ηA为树脂粘度；K为波尔兹曼常数；T为模具区的绝对温度；CB为脱模剂的浓度。
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Thanks！