工艺

心影

SMC/BMC模压成型工艺控制三要素
SMC/BMC模压成型过程中要重点注意控制好“3个点”，即3个主要工艺参数：模压温度、模压压力和模压时间，模压温度是模压成型时所规定的模具温度，这一工艺参数确定了模具向模腔内物料的传热条件，对物料的熔融、流动和固化进程有决定性的影响。SMC/BMC模塑料在模压过程中的温度变化情况较复杂，由于塑料是热的不良导体，物料中心和边缘在成型的开始阶段温差较大，这将导致固化交联反应在物料的内外层不是同时开始。表层料由于受热早先固化而形成硬的壳层，而内层料在稍后的固化收缩因受到外部硬壳层的限制，致使模压制品的表层内常存有残余压应力，而内层则带有残余拉应力，残余应力的存在会引起制品翘曲、开裂和强度下降。因此采取措施尽力减小模腔内物料的内外温差，消除不均匀固化是获得高质量制品的重要条件之一。SMC/BMC模塑料的模压温度取决于固化体系的放热峰温度和固化速率，通常取固化峰温度稍低一点的温度范围为其固化

热固性材料压塑和压铸工艺
近年，压塑工艺应用于热固性掺混料，如脲醛塑料、酚醛树脂、环氧树脂、蜜胺树脂和橡胶中。尽管有一些材料可注射成型，但采用压塑工艺仍非常普遍。压铸用材料较压塑用材料要求可塑性更软。许多热固性材料具有高抗冲级（1.0ft一lb）和良好缺口冲击强度的保持性，只有在极限压力下才会流动。压塑 热固性材料的压塑成型的明显优点是系统简单。将材料置入一加热型腔，保压至所要求团化时间。因工艺过程简单，费用少。添加剂和增强剂无规则，并能得到较好强度。由于无浇口和流道，不浪费材料，模具几乎也不用维修。零件的统一性好，无铸口和流痕，减少了修饰成本。根据制品结构和所用的塑料应用特点，可采用全压式模具、半压式模具和闭模（可参见有关压塑模具方面的文章）。 设备：简单也是压塑设备的主要特点。两半压板结合在一起，加温，加压，将材料制成预定形状。多数压塑过程采用液压操作；也有采用气动操作的。

如何解决注塑模塑件的侧壁凹痕
注塑件的侧壁凹痕的研究凹痕”是由于浇口封口后或者缺料注射引起的局部内收缩造成的。注塑制品表面产生的凹陷或者微陷是注塑成型过程中的一个老问题。 凹痕一般是由于塑料制品壁厚增加引起制品收缩率局部增加而产生的，它可能出现在外部尖角附近或者壁厚突变处，如凸起、加强筋或者支座的背后，有时也会出现在一些不常见的部位。产生凹痕的根本原因是材料的热胀冷缩，因为热塑性塑料的热膨胀系数相当高。膨胀和收缩的程度取决于许多因素，其中塑料的性能，最大、最小温度范围以及模腔保压压力是最重要的因素。还有注塑件的尺寸和形状，以及冷却速度和均匀性等也是影响因素。 塑料材料模塑过程中膨胀和收缩量的大小与所加工塑料的热膨胀系数有关，模塑过程的热膨胀系数称为“模塑收缩”。随着模塑件冷却收缩，模塑件与模腔冷却表面失去紧密接触，这时冷却效率下降，模塑件继续 冷却后，模塑件不断收缩，收缩量取决于各种因素的综合作用。


如何选用SMC/BMC玻璃钢液压机
1， 在投资允许的情况下建议优先选择SMC/BMC专用压机，其机电液各系统均采用专门设计，可以达到最佳匹配，能够获得最佳制件效果。 在电控方面已普遍采用PLC，工业触摸屏，高端产品采用CNC控制系统，具有专业化的友好的人机界面，可以进行全行程的位移采集和位置检测，实现数字闭环控制，能够对压制过程的参数进行设定、存储、打印、记录等，保证模压制品的成形精度。 在液控方面，中高端产品采用比例调压调速系统，包含有比例变量泵、比例压力阀、比例比例方向阀、伺服比例阀等精密元件，具有响应时间快、动作转换平稳、参数设定调整快捷的优点。 在主机结构方面，针对SMC/BMC模压工艺的特点，除满足第一项（SMC/BMC压机的结构特点）内容外还有一些专用结构：如，具有专门的拔模缸，增强刚性的滑块等。

热塑性复合材料成型工艺
热塑性复合材料是以玻璃纤维、碳纤维、芳纶纤维等增强各种热塑性树脂的总称，国外称FRTP（Fiber Rinforced Thermo Plastics）。由于热塑性树脂和增强材料种类不同，其生产工艺和制成的复合材料性能差别很大。 　　从生产工艺角度分析，塑性复合材料分为短纤维增强复合材料和连续纤维增强复合材料两大类：（1）短纤维增强复合材料 ①注射成型工艺；②挤出成型工艺；③离心成型工艺。（2）连续纤维增强及长纤维增强复合材料 ①预浸料模压成型；②片状模塑料冲压成型；③片状模塑料真空成型；④预浸纱缠绕成型；⑤拉挤成型。　　热塑性复合材料的特殊性能如下：　　 （1）密度小、强度高 热塑性复合材料的密度为1.1～1.6g/cm3，仅为钢材的1/5～1/7，比热固性玻璃钢轻1/3～1/4。它能够以较小的单位质量获得更高的机械强度

BMC材料成型方式比较
BMC材料成型工艺主要有：压制、压注（传递）和注射三种成型方式。对于上述成型方法来说，压制是最古老的方法，也是最简单的方法。是三种成型方法之中，压制成型所用的设备、模具的投资最少，但由于成型时需用人工称量，放料，生产效率低。另外，在使用多型腔模具时也很难将物料均匀地分配到各腔中，因此又会影响到其成型的适应性。而且产品质量稳定性要低于压铸和注射成型方式，而压铸和注射成型方式是最适合BMC产品数量大，制品小，无嵌件BMC制品的加工。由于压铸和注射成型克服了加料困难及加料费工费时的问题，生产效率大大提高，劳动成本也下降，并易于实现生产自动化。最大程度的减少了人为因素对产品质量的影响。但压铸和注射成型，特别是注射成型，前期投资大，对量不大的BMC制品经济性较差，而且对大的BMC制品和机械强度高的BMC制品，压铸和注射成型方式不如压制成型方式。总之，BMC材料具体采用何种成型工艺根据具体情况而定。

模压材料流动性对成型工艺的影响
模压料的流动性是指压制时物料在一定温度和压力下充满模腔的能力。由于短纤维模压料具有较长的纤维和较高的纤维含量及几乎无粉状填料，因此其流动性较差。影响短纤维模压料流动性的因素很多，包括树脂树脂本身热固性特性，物料的组成与配比、制品结构与模具结构，也包括模压料的质量指标及物料的形态，纤维的长短及模压成型工艺条件的控制等。模压料的质量指标不仅影响其流动性，而且和制品质量密切相关。实践表明，央模压料的质量指标中，尤其应严格控制其挥发物含量。挥发物含量增加，物料流动性增加。但当挥发物含量过高时，极易引起成型时树脂的大量流失，制品收缩率加剧，甚至发生翘曲，制品表面出现气泡，波纹、流痕、粘模、表面光洁度下降等缺陷。当挥发物含量过低时，物料流动性将显著下降，造成制品成型困难，极易缺料。因此，控制模压料适当的挥发物含量很有意义。模压料的形态对其流动性及制品性能也有很大影响。

SMC材料成型用压机的选择
SMC成型用压机的选择，必须考虑到如下参数：（1）台面尺寸 其机架间的面积按使用要求确定。（2）开档 压机工作台和活动横梁之间的完开距离，可根据模具的闭合高度与预定模压的最深制品尺寸之和的两倍来确定。（3）行程 活动横梁的移动距离，可按预定模制的最深制品深度尺寸的3倍来确定。（4）闭合高度 当压机处于行程末端，工作台与活动横梁之间的距离，一般不应小于300mm。（5） 压力 总吨位按台面总面积采用4.2-5.6 MPa的单位压力计算，但全范围压力调节精度应在±5%范围内波动。（6）变形 压机台面，底梁的弯曲变形。当2/3台面的面积受均匀载荷时，沿支架对角线变形不得超过0.025mm/m。 (7) 平行度 在无载荷情况下, 上、下台面之间的平行度应在0.012mm/m之内。（8）速度 高速推进 25m/min


SMC材料模压工艺中常见的质量问题
SMC材料模压工艺是玻璃钢/复合材料成型工艺中生产效率最高的一种。SMC模压工艺还有很多优点，例如：制品尺寸准确、表面光洁、制品外观及尺寸重复性好、复杂结构也可一次成型、二次加工无需损伤制品等。但在SMC模压生产过程中也会出现不良缺陷现象，主要表现在以下几个方面（l）缺料：缺料是指SMC模压成型件没完全充满，其产生部位多集中在SMC制品的边缘，尤其是边角的根部和顶部。原因分析： (a)放料量少， (b)SMC材料流动性差，(c)设备压力不充足 (d)固化太快。产生机理及对策： ①SMC材料受热塑化后，熔融粘度大，在交联固化反应完成前，没有足够的时间，压力，和体积使融体充满模腔。 ②SMC模压料存放时间过长，苯乙烯挥发过多，造成SMC模压料的流动性能明显降低。 ③树脂糊未浸透纤维。成型时树脂糊不能带动纤维流动而造成缺料。

环氧塑封常见工艺问题有哪些
“未填充”。未填充主要有2种情况：有趋向性未填充和随机性未填充。有趋向性未填充主要是由于封装工艺与环氧模塑料的性能参数不匹配造成的，主要有以下原因及解决方法：不合适的模具温度，应在规范内升高或降低模具温度；不合适的预热温度，应增加或减少预热时间；注塑速度太慢，应加快注塑速度；注塑压力太低，应增加注塑压力；由于保管不当或过期，模塑料的流动性下降，黏度太大或凝胶化时间太短，应使用流动性合适的模塑料，并妥善保管。当未填充为随机性时，产生问题的主要原因及解决方法是：模具清洗不当，排气孔或进料口被粒子堵塞，应清洗模具；模塑料中不溶性杂质太大，堵塞进料口，应换品质良好的模塑料；模具进料口太小，应增加进料口尺寸。粘模是易产生的问题。中国环氧树脂行业协会专家说，主要原因及解决方法为：模具沾污，应清洗模具；更换模塑料种类，应清洗模具；模具温度过低，应在规范内升高模具温度；

SMC材料制品模压工艺
A 片状模塑料的成型，目前主要采用金属对模的压制成型法。其工艺过程十分简单，只要将合乎要求的SMC片材剪裁成所需的形状和确定加入层数，揭去两面的保护薄膜，按一定要求叠合并放置在模具的适当位置上，即可按规定的工艺参数加温加压成型。但是，若要模制出高质量的制品，就必须使用合适的压机和模具，严格控制工艺条件（如加料方式、成型温度、压力和保温时间等）。1、 SMC的成型工艺流程，如图3所示： SMC成型工艺流程简图 2、 SMC模压成型工艺：　 1） 压制前准备：　 a、 SMC的质量检查SMC片材的质量对成型工艺过程及制品质量有很大的影响。因此，压制前必须了解料的质量，如树脂糊配方、树脂糊的增稠曲线、玻纤含量、玻纤浸润剂类型、单重、薄膜剥离性，硬度及质量均匀性等。　 b、 剪裁按制品的结构形状，加料位置，流程决定片材剪裁的形状与尺寸，制作样板、再按样板裁料。[p:1]