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wangqin1010

生意难做。顶一下

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SMC/BMC模压成型过程中要重点注意控制好下例“10个技术”，即主要工艺参数：模压温度、模压压力、模压时间、制品总体功能要求、工艺特性中的流动性、固化速率、收缩率、压缩比、吹气脱模、二次涂覆固化技术。

一、 模压温度

       模压温度是模压成型时所规定的模具温度，这一工艺参数确定了模具向模腔内物料的传热条件，对物料的熔融、流动和固化进程有决定性的影响。SMC/BMC模塑料在模压过程中的温度变化情况较复杂，由于塑料是热的不良导体，物料中心和边缘在成型的开始阶段温差较大，这将导致固化交联反应在物料的内外层不是同时开始。表层料由于受热早先固化而形成硬的壳层，而内层料在稍后的固化收缩因受到外部硬壳层的限制，致使模压制品的表层内常存有残余压应力，而内层则带有残余拉应力，残余应力的存在会引起制品翘曲、开裂和强度下降。因此采取措施尽力减小模腔内物料的内外温差，消除不均匀固化是获得高质量

制品的重要条件之一。SMC/BMC模塑料的模压温度取决于固化体系的放热峰温度和固化速率，通常取固化峰温度稍低一点的温度范围为其固化温度范围，一般约为135～170℃并通过试验来确定；固化速率快的体系取偏低点的温度，固化速率慢的体系取偏高些的温度。成型薄壁制品时取温度范围的上限，成型厚壁制品可取温度范围的下限，但成型深度很大的薄壁制品时，由于流程长为防止流动过程中物料固化，也应取温度范围的下限。在不损害制品强度和其他性能指标的前提下，适当提高模压温度，对缩短成型周期和提高制品质量都有利。模压温度过低不仅熔融后的物料黏度高、流动性差，而且由于交联反应难于充分进行，从而使制品强度不高，外观无光泽，脱模时出现粘模和顶出变形。

二、模压压力


      模压压力通常用模压压强(MPa)来表示，即玻璃钢液压机施加在模具上的总力与模具型腔在施压方向上的投影面积之比。模压压力在模压成型过程中的作用，是使模具紧密闭合并使物料增密，以及促进熔料流动和平衡模腔内低分子物挥发所产生的压力。压缩率大的模压料，由于使其增密时要消耗较多的能量，因而成型时需用较高的模压压强，故模压散状料比模压料坯的压力高，而SMC/BMC模压料又比模压粉状料的压力高。模压熔融粘度高、交联速率快的物料，以及加工形状复杂、壁薄、深度或面积大的制品时，由于需要克服较大的流动阻力才能使模腔填满，因而需要采用较高的模压压力。高的模压温度因会使交联反应加速，从而导致熔料黏度迅速增高，故需用高的模压压力与之配合。高的模压压力虽有使制品密度增大，成型收缩率降低，促使快速流动充模，克服肿胀和防止气孔出现等一系列优点。但模压压力过大会降低模具使用寿命、增加液压机功率消耗、增大制品内残余应力。因此加工热固性塑料模压制品时，多采用预压、预热、适当提高模压温度等，以避免采用高的模压压力。若不适当的提高预热温度或延长预热时间则致使在预热过程中已部分固化流动性降低，不仅不能降低模压压力反而要用更高的模压压力来保证物料填满模腔。

三、模压时间


      模压时间也称压缩模塑保温保压时间。是指模具完全闭合后或最后一次放气闭模后，到模具开启之间，物料在模内受热固化的时间。模压时间在成型过程中的作用主要是使获得模腔形状的成型物有足够的时间完成固化。固化是指热固性塑料成型时体型结构的形成过程，从化学反应的本质来看固化过程就是交联反应进行的过程。但工艺上的“固化完全”并不意味着交联反应已进行到底，即所有可参加交联的活性基团已全部参加反应。这一术语在工艺上是指交联反应已进行到合适的程度，制品的综合物理力学性能或其他特别指定的性能已达到预期的指标。显然，制品的交联度不可能达到100％，而固化程度却可以超过100％，通常将交联超过完全固化所要求程度的现象称为“过熟”，反之称为“欠熟”。模压时间的确定与SMC/BMC模塑料的固化速率，制品的形状和壁厚、模具的结构、模压温度和模压压力的高低，以及预压、预热和成型时是否排气等多方面的因素有关，在所有这些因素中以模压温度、制品壁厚和预热条件对模压时间的影响最为显著。合适的预热条件由于可加快物料在模腔内的升温过程和填满模腔的过程，因而有利于缩短模压时间，提高模压温度时模压时间随之缩短而增大制品壁的厚度则要相应延长模压时间。在模压温度和模压压力一定时模压时间就成为决定制品性能的关键因素，模压时间过短树脂无法固化完全、制品欠熟因而力学性能差，外观缺乏光泽，脱模后易出现翘曲和变形等。适当延长模压时间不仅可克服以上的缺点，还可使制品的成型收缩率减小并使其耐热性、强度性能和电绝缘性能等均有所提高。但过分地延长模压时间又会使制品过熟，不仅生产效率降低、能耗增大而且会因过度交联使收缩率增加，导致树脂与填料间产生较大的内应力；也常常使制品表面发暗起泡，严重时会出现制品破裂。

四、SMC专用压机主要性能优势：

（一）、其工艺性能：1、“四度”数控工艺。制品成型时的温度、固化时间、压力大小、速度快慢的控制，均实现了PLC电脑数控。与此同时，本设备控制系统采用可编程序控制器，控制可靠，并能方便更改程序，满足不同工艺要求，自动化程度高，且大大改善了劳动条件，减少浪费，确保产品质量；    2、软性着落工艺。快慢转换无冲击，保护了模具，大大提高了模具和设备的使用寿命；3、快慢速可调的预压工艺。根据制品配方技术要求，预压成型时流动性可数控设定，更适合大面积左右、上下结构复杂制件产品成型； 4、可设置多段恒温放气工艺。能较好地免除制品表面气泡、收缩变形等技术难题；5、、采用了最新一代锁模保压节能新技术，电能耗下降70%，稳定保压锁模、无级调速、多面抽芯技术。来确保制品的强度、密度、压缩比。及通过改变组分程序与曲线，可改善模压玻璃钢制品成型时的物理功能和机械性能；   6、可设置模外开模和喷气脱模工艺，热压模产品表面质量得到了较好保证。该工艺能较好地解决模具涨模、制品表面拉毛、制品不易脱模等另一方面技术难题，7、微开模内涂覆二次固化设置技术。

（二）、主要技术功能简介

   1．机床由主机、液压传动系统和电气控制系统组成。

2. 设备的控制系统设有调整、手动、半自动三种工作方式。工作方式由转换开关进行选择，触摸屏集中控制。半自动方式分“带顶出”和“不带顶出”“带排气”和“不带排气”“微开模”工艺动作供选择，排气次数可调。

在“不带顶出”工艺动作时，在操作盘上设有机外“顶出”“退回”按钮。共四组独立按钮（顶出速度采用压力补偿变量泵）。

机外顶出：本机配有独立双顶出、双抽芯装置，模内顶出配备同步系统，使开模稳定可靠。（模内顶出配备6组M16独立接头）压机均留有机外“顶出”“退回”的油路系统的接口，用高压软管连接（甲方提供每台压机外接油路的压力和相关连接尺寸等参数）。

3. 设备的液压主控制系统采用插装式集成阀。该系统结构紧凑，动作灵敏可靠，抗污染能力强，液流阻力小，维修方便，寿命长。

   4. 本机的电气控制系统采用了PLC可编程控制器和触摸屏控制，可实现机床各种工艺动作循环。该系统使控制更为灵活，动作准确可靠。可在屏幕上方便的对滑块的行程、压力等参数进行预置。并设有可移动操作台。

5.主油缸密封均采用宝力特优质密封圈，大大延长了密封件的使用寿命，并避免了缸口的漏油。使维修和更换密封更加方便。

   6. 设备主动力系统和充液油箱放在主机的顶部，可以使机器减少占地面积。

   7. 设备设有安全维修平台，移动操作台设有双手操作按钮、液压系统设有过载保护装置和液压支撑保险回路。可以有效地保护机器和操作者的安全。符合液压机安全技术条件的要求。

   8. 设备的液压系统油箱设有油位指示、液压油过滤、循环。保证机床正常工作油温在15--45℃之间。

   9. 设备设有滤油器堵塞、油位指示、油温及润滑等多种故障指示灯和故障报警功能。

10.设备设有独立的油液的循环过滤系统，只要一开机，该系统自动对油箱的油液进行循环过滤，以保证油液的清洁。

11.压机的压力控制均采用比例压力控制系统，并可实现数字显示和数字控制。压力测量元件采用压力传感器，调压控制元件采用比例溢流阀，压力显示通过触摸屏显示。

   12. 滑块行程可以实现数字显示、数字控制，测量和显示精度达到0.1mm。

13. 设备采用电气操纵箱集中按钮控制，操纵箱上设置触摸屏，操纵面板下方装有选择开关及按钮，各种故障报警指示灯和控制仪表均放在上方。

14. 系统保压要求10分钟压降不大于1Mpa，不允许开泵补压。工艺动作中设有开模吹气工艺动作。

15. 在压机的油箱上设一台抽油泵，（供油箱注入新油和放油用）独立控制按钮，在油箱最底处和抽油泵上各引下一条离地面高1米的1寸的抽油管和放油管（离地面高1.3米的位置每条油管加一个快开阀门）。


16、机外顶出：本机配有独立双顶出、双抽芯装置，模内顶出配备同步系统，使开模稳定可靠。

17、补压装置：通过配备新型自动节能补压系统，能实现长时间压力恒定而耗能极少。系统不发热。

18、柔性卸压转换装置：设备在速度、压力转换过程无冲击，使设备运行平稳可靠。

19、对模装置：设备具有无压力慢速下行功能，在新装模具或换装模具时不损坏模具，最大限度保护模具。

20、分段放气功能：在压机合模前有时需要排气，在触摸屏上有选择按钮来确定当前是否需要排气。放气参数可以根据工艺要求来设定，放气时间分别可分八段。

21、分段保压功能：在保压时段分几档压力自动转换可提高制件表面质量，通常可分三段。

22、快速加压功能：在压机合模前能在短时间达到设定压力，此功能有否是制件能否达到A级表面的关键。 1、温度、压力、速度、固化时间采用PLC可编控制程序实现电脑数控

五、 玻璃钢制品模压成型的总体要求：

玻璃钢制品模压成型的总体要求：分基本要求和功能性要求两大块。

基本要求有四点：①、强度；--为制品的功能。②、密度；--为制品的寿命。③、精度；--为制品要求。④、光洁度：--为制品的美观。

功能性要求有许多：主要有：①、绝缘性能；②、绝热性能；③、防火性能；④、抗腐蚀性能；⑤、抗菌性能；⑥、防老化性能；⑦、消磁性能；⑧、吸波隐形性能；⑨、防紫外线性能；⑩超强防弹性能等等。

正因为玻璃钢高分子复合材料制品有了这么多的功能和性能，才使得模压成型的传统工艺技术一直能够保持持续快速的发展。特别是近年来随着科学技术的进步，新工艺、新材料、新技术、新装备不断涌现，使模压成型制品的范围不断扩大，应用的领域越来越广泛，特别是SMC、BMC、GMT材料的压制成型制品的快速发展更令人取得瞩目的成就，他给我们玻璃钢模压行业富有了朝气并具有了广阔的应用前景。

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wangqin1010

谢谢。你们乐清是大公司哦 [s:1]

wangqin1010

SMC/BMC模压成型过程中要重点注意控制好“3个点”，即3个主要工艺参数：模压温度、模压压力和模压时间。
一、模压温度
模压温度是模压成型时所规定的模具温度，这一工艺参数确定了模具向模腔内物料的传热条件，对物料的熔融、流动和固化进程有决定性的影响。SMC/BMC模塑料在模压过程中的温度变化情况较复杂，由于塑料是热的不良导体，物料中心和边缘在成型的开始阶段温差较大，这将导致固化交联反应在物料的内外层不是同时开始。表层料由于受热早先固化而形成硬的壳层，而内层料在稍后的固化收缩因受到外部硬壳层的限制，致使模压制品的表层内常存有残余压应力，而内层则带有残余拉应力，残余应力的存在会引起制品翘曲、开裂和强度下降。因此采取措施尽力减小模腔内物料的内外温差，消除不均匀固化是获得高质量制品的重要条件之一。SMC/BMC模塑料的模压温度取决于固化体系的放热峰温度和固化速率，通常取固化峰温度稍低一点的温度范围为其固化温度范围，一般约为135～170℃并通过试验来确定；固化速率快的体系取偏低点的温度，固化速率慢的体系取偏高些的温度。成型薄壁制品时取温度范围的上限，成型厚壁制品可取温度范围的下限，但成型深度很大的薄壁制品时，由于流程长为防止流动过程中物料固化，也应取温度范围的下限。在不损害制品强度和其他性能指标的前提下，适当提高模压温度，对缩短成型周期和提高制品质量都有利。模压温度过低不仅熔融后的物料黏度高、流动性差，而且由于交联反应难于充分进行，从而使制品强度不高，外观无光泽，脱模时出现粘模和顶出变形。

wangqin1010

大家都不容易。自己顶一下

wangqin1010

望大家多多照顾生意~~

wangqin1010

被人刷到看不见了。。。。

wangqin1010

祝大家中秋快乐~~