石英石压制工艺新旧技术对比

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石英石行业在中国发展的5年以来，一直在高速发展，无论是企业数量，还是市场规模发展之迅速让人咋舌。但是板材的价格与利润下滑特别迅速，究其原因是市场需求迅猛扩大的同时设备与技术不成熟导致许多厂家的次品率居高不下。而次品废品必须及时处理，否则容易导致亏损，因此许多厂家甚至包括一些大厂都采取降价的方式处理次品、废品。许多厂家的B级板率甚至高达20%以上，矬子里面挑将军这些厂家在B级板中再挑一些勉强能凑合的当A级板卖出去，以确保不亏。最终导致行业信誉降低，价格跳水，不仅仅损失客户的利益，同时从根本上动摇了生产厂家生存的根基，损害了整个行业的利益。
因此石英石行业目前最主要的矛盾在行业设备与技术的成熟，像人造石那样简单的生产，废品率、次品率降低是目前石英石行业所需要解决的根本问题。笔者的个人理解，石英石行业压机是关键，现在国内厂家的设备是沿袭了2007年以来的压制技术，我将这个技术称为第一代压制技术，第一代技术的最大问题是设备噪音极大、维修率极高、平整度极低。这三个问题导致用户生产处于长期无法正常的状态。
首先说噪音极大：我跟很多石英石厂家的老板聊天，他们都有一种惯性思维，石英石压机的振动力越大、噪音越大，板材压制的越好。其实这是一个误区，真是这样吗？噪音越大振动力就越大吗？其实不然，噪音大的根本原因是设备结构不合理，第一代石英石压机的噪音基本都是设备本身的钢铁撞击声，因此噪音特别刺耳。这么大的钢铁撞击声最终会导致设备的工作环境极其恶劣。
第二是维修率极高：第一代石英石压制工艺中，沿袭的一个压制方案就是压力系统顶住振动平台，振动平台振动，目前国内震动技术全部采用的是偏心轮振动，因此振动力不仅仅是上下作用，左右方向也会产生较强的抖动。而压力系统是垂直向下施力，当出现左右抖动力时，对压力系统的损害极大，因此第一代石英石压机出问题的大部分都是压力系统。有些偷工减料的设备甚至设备主体都会震裂。
第三是平整度极低：第一代石英石压制工艺的压力系统是非常不成熟的，那么大的振动平台仅仅靠几根油缸或者汽缸压住，怎样保证振动平台的受力均匀性。在压力不均匀的前提下振动，又如何保证板材的平整度呢？第一代石英石压机采用的方法就是加厚振板，或者振板上拉加强筋，这又出现了一个很大的问题，振板越厚对激震力的传导性就越低，所以需要增加激震力。这样一来设备就更容易损坏了。平整度降低后又出现了一个更大的问题，需要更多的物料。我们的许多客户生产760*2440*15的板材需要用料95公斤以上，更有甚者需要100公斤以上，才能保证板材最后能够出来15mm的厚度。当然也有用料85公斤的，但是板材的背面往往会出现大面积的定厚死角（定厚机无法定到的地方）。但是实际760*2440*15的板材净板重量只有69公斤，这是多大的资源浪费？
而思迈特（北京）工贸有限公司研发的SMT-850石英石压力成型机则成为了第二代石英石压制工艺。从设备的结构原理角度想办法。
首先是噪音问题：SMT-850设备的噪音极低，机器的工作噪音只有第一代压机的1/4。并且噪音不刺耳声音柔和。设备工作环境极为轻松。
第二是维修率问题：SMT-850设备因为采用“振动冗余技术”，将振动平台、压力平台完全分开，振动平台的激震力影响完全被冗余机构所遏制。因此设备工作时振动力对机器主体毫无影响，不仅仅是噪音降低的问题。同时压力系统也受到了最好的保护，我们做过一个实验，在SMT-850压机工作时，我们在压力平台上放一杯水，机器振动式，压力平台非常平稳，水都不洒出来。而第一代石英石压机就是放一个榔头在上面，都用不到3秒就给震掉下来。
第三是平整度问题：SMT-850的冗余机构不仅仅起到缓冲激震力的作用，同时将振动平台与压力平台进行连接，振动平台受力十分均匀完全可以保证85公斤物料压制的板材100%无定厚和抛光的死角。
思迈特（北京）工贸有限公司
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