帮忙分析下这个工艺有什么问题吧？！！

hzp-929

建议：
  1.胶衣建议分2-3次涂刷，而且要在上一遍固化后刷。
  2.加固层一次不要超过4层。
  3.脱模前，最好合模放置48小时后再脱。

lil2002

俺领导说已经加温过了，不用放置那么长时间，是这样吗~

谷孝明

模具后固化那是相当的重要!

jonson916

1.“处理木模，抛光打蜡”，是给谁看的呀？说的详细点撒，比方说上腻子和原子灰以及打磨次数、使用砂纸目数的次序。打蜡怎么打呀？直接擦吗，小姑娘？

2.“刷胶衣0.6mm厚”，是哪个两把刀的老师教你的呀？胶衣手刷是厚了点，但是你有没想到模具用久了，表面胶衣损坏后修补是比较麻烦的，为什么不用两种颜色的胶衣，每一种都少用一点呢？可以尝试先用红色再用黑色，这样当红色胶衣损坏露出黑色胶衣的时候，可以及时进行修补！这样对产品和模具都有好处。另外，你翻模是翻几次的呀？由模胚到母模再到模具是要翻两次的，要说清楚撒，不是你知道了别人也知道。

3.“固化至微粘手时上首层300g毡，全部用2001#树脂”，这是工艺吗？这叫工序，毡要怎么上，树脂怎么配，怎样解决翻边处易反弹产生气泡的麻烦，都没说啊，你要亲自做吗？

4.“首层固化后处理表面，清除气泡”这是想当然！怎样处理表面？用砂纸打毛？那不做活了，等你打毛，再上底漆，再刷树脂...那工厂吃屎都赶不上热的了。还有啊，怎样清除气泡啊？用铲刀铲？下面就是胶衣和模具，那么薄非高手勿做！“再上1层300g毡+4层0.4布+1层450g毡+一层软木”，这一共多厚啊？做模具，特别是靠胶衣的一边最好毡多布少，一层毡一层布也是可以采用的；建议做到5毫米之后再上加强件，而且最好不用软木，因为你产品都有17MM，做单模那模具也要做到8~10MM保险一点，所以用软木是不行的，建议用多层06布层合，这儿可两层或三层布和一层毡交替做。

5.“固化后再上1层300g毡+4层0.4布+1层300g毡”这句话要去掉，改用06布，补齐要做的厚度；

6.“加强”，怎么加强？用槽钢或工字钢支撑住就好了，但是要糊上去哦；

7.“糊制完毕后加温4小时，40-45℃；再常温放置8小时后脱模”，你经理看到你这句话肯定生气，因为你简直就是上坟烧报纸，糊弄鬼去了。这是概念性错误，脱模强度和后固化是两码事，实际上模具两次或三次成型后，常温放置8小时就完全可以脱模了，加温那是增强后固化。产品常温放置两周，固化度97%以上，完全固化要一年以上。

本人做好事不留名，不用谢我[s:2]

jonson916

开玩笑的，别生气啊
想来想去，还是觉得我这张嘴该改改了，道上混久了，染了颜色，洗不掉了